Mechanical Stress Sequence

在项目现场，组件破裂仍然是组件可靠性的头号风险。26%的MSS BOMs至少有一块组件破裂，这表明该行业尚未解决这一问题，并且现场组件破裂的报导可能会继续。

156

套BOMs是MSS的最佳表现者

38

家制造商是MSS的最佳表现者

30%

的BOMs经历了一次MSS失效

可忽略的功率损失

100%

完成MSS测试的BOMs功率衰减都<2%。

对于没有经历玻璃破裂的组件，MSS测试后的功率衰减仍然相对最小。MSS后功率损失的中位数和平均值均为0.8%，表明失效是MSS的关键方面，而不是潜在的功率损失。有关更多信息，请参阅下面的功率衰减图。

失效居高不下

30%

的BOMs至少经历了一次MSS失效。

在MSS测试期间检测到的失效包括26%的MSS BOMs至少有一块组件损坏，3%的MSS BOMs遭遇脱层失效以及1%的MSS BOMs有安全失效。请参阅失效页面了解更多信息。

玻璃挤压的后果

62%

在MSS测试中，62%的组件破裂通过正面玻璃破碎显示了玻璃挤压的证据。

Kiwa PVEL的失效分析表明，更硬的边框并不总能降低破损率，因为它们会造成应力通过挤压点传递到玻璃上。边框、硅胶和玻璃之间存在复杂的相互作用，这种失效模式受边框设计、玻璃强度和玻璃与边框之间潜在接触的影响。

边框设计的影响

当边框高度减小时，观察到破碎率增加了2倍多。

对于面积在2.5 ~ 3.0 m2的组件，当使用边框高度≥35 mm时，组件的破损率为6.9%；使用高度<35 mm的边框时，组件的破损率增加到17.9%。与边框设计相关，在2025年超90%的MSS BOMs使用了性能更高的6005-T6铝，但这并没有阻止MSS组件破损纪录的产生。

MSS测试结果聚焦

研究表明边缘挤压是导致玻璃破碎的关键根源之一[1]。这在最近的一套BOM中显而易见，其中一块组件的正面玻璃在MSS序列中的静态机械载荷（SML）测试时被破坏。对破碎组件进行分析后显示，在长边框中心附近的玻璃和边框之间有一个挤压点。同一BOM的第二块组件没有发生玻璃破裂，但其EL图像显示在相似位置一块电池出现裂纹。这些结果证实了施加在玻璃和电池上较集中应力的存在。

组件 1 – SML 测试后

组件 2 – SML+DML 测试后

组件1在测试过程中破碎，其由于边缘挤压显示出明显的断裂点。组件2没有破碎，但是在EL图像中可以看到一块电池的边缘受到挤压(这种在双玻组件上产生电池裂纹的情况非常罕见)。单击每个图像以查看原图。

[1] T. J. Silverman et al., “Tough Break: Many Factors Make Glass Breakage More Likely,” National Renewable Energy Laboratory, Golden, CO, NREL/TP-5K00-91695, 2024. https://www.nrel.gov/docs/fy25osti/91695.pdf